雙螺桿擠出機是在工業生產中常見的一種機器設備，隨著今年來擠出機的技術不斷的發展，雙螺桿擠出機憑借其自身的優良特點逐漸取代了單螺桿擠出機。那么它的主要控制參數有哪些呢?又有哪些螺桿組合呢?下面跟隨小編的介紹，一起來簡單了解一下吧。

 雙螺桿擠出機主要控制參數有哪些

　　螺桿的幾個重要幾何參數

　　1、螺桿直徑(D)

　　與所要求的注射量相關：射出容積=1/4*π*D2*S(射出行程)*0.85;一般而言，螺桿直徑D與最高注射壓力成反比，與塑化能力成正比。

　　2、輸送段

　　負責塑料的輸送，推擠與預熱，應保證預熱到熔點;結晶性塑料宜長(如：POM、PA)非晶性料次之(如：PS、PU、ABS)，熱敏性最短(如：PVC)。

　　3、壓縮段

　　負責塑料的混煉、壓縮與加壓排氣，通過這一段的原料已經幾乎全部熔解，但不一定會均勻混合;在此區域，塑料逐漸熔融，螺槽體積必須相應下降，以對應塑料幾何體積的下降，否則料壓不實，傳熱慢，排氣不良。

　　4、計量段

　　一般占20-25%螺桿工作長度，確保塑料全部熔融以及溫度均勻，混煉均勻;計量段長則混煉效果佳，太長則易使熔體停留過久而產生熱分解，太短則易使溫度不均勻;PVC等熱敏性塑料不宜停留時間過長。

　　5、進料螺槽深度，計量螺槽深度

　　進料螺槽深度越深，則輸送量越大，但需考慮螺桿強度，計量螺槽深度越淺，則塑化發熱、混合性能指數越高，但計量螺槽深度太淺則剪切熱增加，自生熱增加，溫升太高，造成塑膠變色或燒焦，尤其不利于熱敏性塑料。

 雙螺桿擠出機螺桿組合

　　螺桿組合要考慮到主輔料性能與形狀、加料順序與位置、排氣口位置、機筒溫度設置等等。同時，混料的對象十分龐雜，對每一個特定的混料過程都需要進行合理的螺桿組合。以下是螺桿組合的幾個基本原則。

　　(1)在加料口處應采用大導程螺紋，以保證下料順暢。

　　(2)在熔融段應采用小導程螺紋以建立起壓力，從而對物料進行壓縮并熔融，可設置錯列角為90°的捏合塊以平衡壓力，也可采用錯列角為30°的捏合塊對物料進行初步的分布混合。

　　(3)在混合段主要以剪切、細化并分散物料粒子為目的，該段螺紋元件的設置非常復雜，需要設計人員具有豐富的實際經驗。在該段主要采用錯列角為45°和60°的捏合塊以加強剪切，輔助以特殊元件如齒形元件或“S”形元件。

　　(4)在排氣口或真空口前應設置反向螺紋元件或反向捏合塊，在排氣口或真空口處設置大導程螺紋元件，在排氣口或真空口后再設置小導程螺紋元件。

　　(5)在均化段，應將螺紋導程漸變小來實現增壓，減少背壓段長度，同時注意采用單頭螺紋與寬螺棱螺紋來提高排料能力，避免冒料。

　　上述內容就是對雙螺桿機的主要控制參數有哪些及螺桿組合的相關介紹，相信大家在閱讀后已經有所了解。想知道更多關于相關方面的專業知識，那就請多多關注我們吧!

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